目前，使用数控钢板切割提高宽厚板轧机产能成为钢铁企业提高经济效益、实现节能降耗的重要途径之一。而从沙钢集团的生产实践来看，由于订单规格不统一、待温轧制量大、换辊打乱生产节奏等造成的轧制计划不合理影响产能提高的问题值得关注和积极解决。而全面优化轧制工艺，促进轧机效能发挥，则是行之有效的重要手段。

　　宽厚板轧机是指辊面宽度达到2800毫米以上的宽幅中厚板轧机。宽幅中厚板是重要的战略物资，用途非常广泛，主要用于10万吨以上大型船舶、大口径油气直缝焊管，以及武器装甲、巨型桥梁结构钢、海上钻井平台结构钢、核电站安全壳、大型水坝闸门、高压锅炉钢板、炼钢高炉炉壳、大型油气储罐、大型机械结构钢、模具钢、超高层建筑等领域，尤其在军用造船领域，大单重宽厚板更是不可或缺。

　　轧制计划不合理影响产能提高

　　沙钢5米宽厚板1号车间主要工艺设备为：2座产能为245吨/小时的步进式加热炉、1台(轧制压力10000吨)5050毫米(带附着式立辊)四辊可逆式轧机、1套多功能间歇式喷射控制冷却系统、1台四重9辊全液压热矫直机、1台四重11辊全液压冷矫直机、1座54米×76米冷床、1座38米×27米冷床以及由切头分段剪、滚切式双边剪、剖分剪、定尺剪组成的高效剪切线。在生产过程中主要存在以下问题，并影响了产能的发挥。

　　订单规格不统一

　　以往宽厚板生产选用的坯料规格主要为220毫米×1820/2065/2265毫米×2600毫米～4000毫米和320毫米×1820/2065毫米×2600毫米～4000毫米。轧制计划编排主要特征为：320毫米厚度坯料所占比例仅为12.62%，220毫米厚度坯料的宽度以2065毫米及以下规格为主;坯料单重小，全年平均单重为12.77吨/块;

　　轧制计划编排较不合理，钢种和轧制厚度、宽度变化较大，使轧制生产不稳定、命中率低，这些因素直接制约了宽厚板生产线产能的提高。

　　生产订单规格不统一，存在以下特点：船板比例高，但同宽同厚的比例较低连续生产同宽同厚10块以上的仅占生产总量的13.47%，5块以上的占22.38%，3块以上的占37.75%;订单产品的平均宽度和厚度不大，平均厚度为19.5毫米，平均宽度为2600毫米左右。

　　待温轧制量大

　　由于待温轧制量大，往往需要缩短待温时间来提高生产作业率。1月～2月，控温轧制所占比例为32.53%，手动待温轧制所占比例为32.34%，轧制控轧板时只能通过空冷待温。须控温轧制的钢板大约待温影响时间为150秒/块，须手动待温轧制的钢板待温影响时间大约为20秒/块。

　　换辊打乱生产节奏

　　该车间常以5对辊径大小不同的工作辊穿插使用，一方面可满足各规格钢板生产的需要;另一方面可确保现场小辊径工作辊的正常投用以及后续的报废处理，以解决因后续新辊进入而导致的轧辊摆放紧张问题。

　　计划员根据现场提供的备辊计划，结合具体轧辊性能安排相应的轧制计划，合理安排钢种和过钢量。但实际轧制生产中，按生产计划进行换辊操作，往往导致换辊周期不固定，不利于轧制计划的有效安排。加之因轧辊原因或生产故障而导致的非计划换辊，每月换辊达35次，打乱了正常的生产节奏，不利于板形的有效控制。

　　全面优化轧制工艺促进轧机效能发挥

　　优化坯料。为解决320毫米坯料比例低、倍尺宽度小的问题，从3月份起，该车间对生产工艺进行了优化。

　　从钢板的调试情况看，虽然轧制节奏有所下降，但平均小时产量为289.4吨，比平时250吨/小时的产量有所提升，工艺控制良好。因此可解除对320毫米坯料轧制薄板的限制，对合同厚度16毫米及以上的订单，按此方法组板，采用320毫米断面以解决220毫米断面组板倍尺少、单重小的问题，有效提升了产能。

　　为提高板坯单重，该车间提高了320毫米坯料和全纵轧比例，降低窄断面板坯的比例，增加了倍尺长度。该车间同时减少了对计划员组板规格的限制条件，将宽厚板产量、命中率、成材率、大板单重等重点指标，与计划员月度奖金挂钩，实行定量奖罚。

　　调整轧制计划

　　该车间在现有船板比例下，提高了管线钢、风塔钢、压力容器钢、高层建筑钢等钢种，提高了同宽同厚产品的比例;优化合约号和合同冗余期，便于组坯和生产计划编制。同时，他们加大了所接订单的平均宽度和厚度，多选择大型船厂合作，减少同一厚度下宽度的频繁变化;

　　多选择超宽船板订单;与客户协商尽早提出订单;对船板厚规格在50毫米以上的尽可能两切边且宽度控制在2200毫米～2600毫米;对船板厚规格在50毫米以下的尽可能四切边且宽度避开2200毫米～2500毫米。

　　控制轧制节奏

　　该车间对28毫米以下厚度的坯料采用常规轧制、控制冷却工艺以及成分调整路线来降低控轧比例;AH32、AH36等钢种终轧温度提高20摄氏度，以减少手动待温时间，加快轧制节奏。

　　为减少控温轧制对产能的影响，他们通过增加中间水冷装置，减少控温轧制时的中间待温时间，优化完善工艺，平衡生产节奏;在保障性能稳定的前提下，优化待温时间、提高轧制温度;从合金控制、热处理方面考虑生产成本，选择合适的工艺路线。

　　建立以检定修制

　　他们加强设备技改，对c1、c2阀台进行了优化改造;优化检修模式，加强对检修过程的控制，将检修时间缩短为40小时;在轧制计划中安排工作辊换辊与日修相结合;延长轧辊辊役，减少非计划换辊;延长提高轧机的自适应性，延长响应时间。

　　随着坯宽2065毫米以下坯料的排产量和比例大幅降低，320毫米坯料的使用量和比例大幅提高以及轧制大板长度的增加，该车间月度平均大板单重大幅增加，产量得到较大提高。

　　提高轧辊作业率

　　该车间将换辊吨位从4500吨增加到5500吨，使换辊周期控制在24小时左右，以达到白班换辊的目的;正式推行白班换辊制，一方面选择适宜轧辊，避免因非计划换辊而打乱生产节奏、影响板形;另一方面，安排好异常辊的使用，用于夜班非计划换辊或临时抢修，做好相关交接班检查，尤其是针对下机后轧辊，做好修磨前后的跟踪检查，必要时适当加磨。

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